3D打印在鞋业的应用案例

1：取代木模

直接打印鞋样原型件。尺寸精度都高于CNC，综合成本更低、效率更高，生产出来的产品更贴合三维数据满足应用需求。

2：试穿模打样

新品试穿鞋模小批量生产，以供测试环节使用，更高效率缩短鞋子的设计周期，且成本低。

3：看样模打印

新款鞋型打印看样。实物可以更直观展示设计创意，以比对并修饰改进方案，设计周期的缩短直接加速了新品上市的更迭速度，对整个市场开拓及销售业务提升至关重.

4：生产铸造：

取代CNC加工模型应用于铸造，以提升3D打印之成品品质及减少材料损耗。

5：PU快速模具

运用必印三维耐高温光敏树脂材料打印单支模框，进行PU材料灌注。于开发阶段可快速取得第一只实体成品，供设计师可快速确认外观，较原有的NC加工模型更快捷方便。

宝成国际集团为全球最具规模之品牌运动鞋和休闲鞋制造商，为Nike、adidas、Reebok、Asics、Under Armour、New Balance、Puma、Converse、Salomon及Timberland等国际品牌代工制造/代工设计制造(OEM/ODM)，也是全球唯一可同时服务数十个国际品牌国际品牌的专业制鞋厂商，鞋类年产量超过3亿双，约占全球运动鞋及休闲鞋市场以批发价格计算之20％。公司拥有领先的研发创新为协助品牌客户发展独特且新颖之优质鞋类产品，以满足市场需求，宝成国际集团提供品牌客户专属之产品研发团队及产品研发中心，从产品开发到产品原型期间均与品牌客户紧密合作，更以本身具备的专业制造知识，给予产品设计方面之建议，务求达到品牌客户的最高要求。宝成国际集团并持续投入可观的研究发展资源，包括鞋型与鞋材之创新开发、技术开发及各项原物料的物性研究等，在鞋业之生产制程新技术及新型体之发明方面，更陆续取得多项专利，不断强化技术领导地位。

随着 adidas等运动品牌越来越拥抱自动化和个性化，宝成必须重新分配生产线资源，算出最佳产能使用方式才能即时回应需求，提高服务价值。

时至今日，中国制鞋业的转型与创新升级已刻不容缓。

全球制鞋龙头宝成的故事

5年前，接班的执行长蔡佩君意识到，随着 adidas 等运动大厂越来越拥抱自动化和个性化，她必须重新分配生产线资源，算出最佳产能使用方式才能即时回应需求，提高服务价值。

当时蔡佩君在会上表态，从今年第二季开始，把全球每个产区的精英员工找回台湾驻点参与转型大计，每次开会事必躬亲，甚至还为这些员工另开办公室，跟其他部门分割开来，避免相互干扰。

「领导人必须聚焦在大格局，而不要纠结小细节。」

这是哈佛两位教授，在讨论转型必备视野时，开宗明义的第一句话。当关键绝非技术跟钱时，你跟你同业的竞争点最终只在于：

你是否比别人早一步看清现实，做出取舍。

莆田协信制模有限负责人介绍，目前莆田协信的木模CNC全部被3D打印所取代。

这家创立于2003年的制模公司，从当年的30个工人开始，由于业务的不断增长，2005年员工超过200人。2008年达到顶峰，员工500人左右。

而从2010年开始，员工人数开始从500人左右开始降到400人。到2016年实现了较大的跨越，员工控制在200人。而产能却在不停的增长。

从协信创立的2003年开始，由于业务的不断境长，其CNC设备从2台增加到2016年的46台。

直到新添加3D打印设备，5台必印三维设备全部代替木模CNC，每天24小时运转，生产状态饱和。其每个月的量产模具达到800－1000套。